TRANSPORTE NEUMÁTICO2018-07-22T06:17:50+00:00

TRANSPORTE NEUMÁTICO

TRANSPORTE

Las materias primas deben ser transportadas en condiciones seguras que impidan su contaminación o alteración.

Soluciones adaptadas a cada producto para mantener sus propiedades y conseguir el máximo ahorro energético: transporte mecánico, transporte neumático, fase densa y diluida en aspiración, impulsión o mixta.

  • Transporte con control de humedad del producto
  • Transporte con sistema de limpieza de tuberías

Las materias primas deben ser transportadas en condiciones seguras que impidan su contaminación o alteración.

Coscollola Engineering ofrece SOLUCIONES adaptadas a cada cliente, producto, rendimiento y condiciones locales para mantener sus propiedades y para conseguir un máximo ahorro energético, con transportes con control de humedad del producto y con sistema de limpieza de tuberías, etc.

  • Transporte neumático en fase diluida: en impulsión, en aspiración o mixto (impulsión + aspiración).
  • Transporte neumático en fase densa.

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Fase diluida

La usamos para productos poco abrasivos de difícil desgaste y rotura con una velocidad de transporte que oscila entre los 15 y 35 m/s., que nos permite indistintamente realizar recorridos cortos y largos.

Nuestro know-how en esta tecnología está en capacidades hasta 25 Tm/hora y tubería hasta DN168 mm.

Con unos costes de inversión y mantenimiento bajos, es un sistema muy flexible en número de líneas, sea con un funcionamiento en contínuo o en batch.

Es un sistema totalmente cerrado donde el producto se encuentra aislado, permitiendo introducir aire seco en la tubería para mantener las propiedades del producto o gas inerte si hubiera exigencias ATEX (ambiente explosivo). En este tipo de transporte se introduce aire mediante una bomba o soplante dentro de la tubería, creando así una relación de más aire que producto, y antes de llegar a su destino los dos elementos se separan mediante un filtro o ciclón.

El filtro lo elegiremos según el producto a transportar, aunque de forma genérica usaremos filtros textiles de mangas o cartuchos para productos pulverulentos, y de malla y/o papel para productos granulados.

  • En el caso de filtros de mangas, el sistema de auto-limpieza será mediante flujo de aire a presión en contra-corriente controlado mediante un PLC local.
  • En el caso de los filtros de malla y/o papel la limpieza se realiza por un efecto llamado implosión que consiste en una válvula de vacío para generar una onda expansiva hacia dentro, ésta hace vibrar el filtro provocando que se precipiten los depósitos del mismo.
  • Para escamas, fibras o copos se define el filtro en función de la cantidad de polvo que exista en el producto.

Dentro de la fase diluida podemos trabajar con tres sistemas

1. Por impulsión: mediante la bomba o soplante, el aire empuja el producto

2. Por aspiración: mediante la bomba o soplante, el aire tira del producto.

3. Mixta: una solución combinada de los sistemas anteriores, donde hasta un punto determinado ‘se estira’ el producto, y a partir de ese punto, ‘se le empuja’.

Nuestras soluciones:

  • Soluciones individuales o singles, con capacidades entre 10 y 1600 kg/h, y DN de tubería entre 38 y 60 mm, la idea es ‘un producto = una máquina’ (all-in-one), que incluye el soplante, el control y el filtro.
  • Soluciones de sistema o centralizadas, donde el número de líneas dependerá tanto de los diferentes puntos de destino, de la distancia entre éstos y del origen del envío, así como de los kg/h a transportar y de las características del producto. Esta solución incluye una bomba o soplante y filtro por línea y/o producto, más otra en stand-by. Según el nivel de automatismo ofrecemos controles estándar o a medida.

Obras recientes:

  • En Barcelona, dosificación de tres componentes y transporte para 8.000 kg/h de polímero granulado con CaCO3 y aditivos.
  • En Tarragona, sistema de transporte para 25.000 kg/h de polímero granulado.
  • En Alicante, dosificación de seis componentes y transporte para 2.000 kg/h mezcladora de resina, CaCO3, pigmento, estabilizante, TiO2 y aditivo.

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Fase densa

Lo recomendamos para productos abrasivos y productos delicados con alto contenido en fibras y/o minerales. También es la solución ideal para llevar productos finales-acabados a estaciones de ensacado, y es muy útil para el transporte de mezclas de productos con diferentes densidades. La velocidad de transporte oscila entre 2 y 12 m/s y nos permite realizar largos recorridos, consiguiendo que el producto llegue a su destino con las mismas propiedades que tenía en origen. Además, para largos recorridos y/o para reducir el rozamiento del producto en la tubería podemos instalar adicionalmente una línea de de aire paralela a la línea de transporte que nos permita inyectar el aire y fluidificar el producto.

En este tecnología, nuestro know-how está en capacidades hasta 20 Tm/hora y tubería hasta DN120 mm.

Es un sistema totalmente cerrado para que el producto esté aislado de cualquier posible contaminación y puede funcionar en contínuo o en batch. 

Nuestras soluciones:

Soluciones mediante Propulsor. Se introduce el producto a transportar en un recipiente que llamamos propulsor, y cuando éste llega al nivel deseado, la entrada del producto se cierra y entra aire a presión hasta alcanzar la presión de trabajo -que dependerá de la distancia-, cerramos a continuación la entrada de aire y abrimos el propulsor de tal manera que lo primero que sale es el producto que es empujado por el aire.

Soluciones mediante Válvula Rotativa. Antes de la válvula, se instala el equipo que inyectará el aire comprimido a la línea, que puede ser el habitual circuito del cliente o un compresor específico para este proceso. Se introduce el aire presurizado en la tubería sobre la que posteriormente, mediante la válvula rotativa, se dosifica el producto a transportar en la cantidad y ritmo de producción requerido, de esta forma podemos llenar completamente de producto toda la tubería o secuenciar el ritmo ‘aire-producto-aire’ como se necesite.

El filtro lo elegiremos según el producto a transportar, pero de forma genérica usaremos filtros textiles de mangas con sistema de auto-limpieza de flujo de aire a presión en contra-corriente, o de cartuchos para productos pulverulentos.  Para productos granulados, usaremos filtros de malla y/o papel, y para escamas, fibras o copos, el filtro se definirá según la cantidad de polvo existente en el producto.

Nos movemos hacia el futuro